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化工仪表安装施工规范
河南囯吉建设工程有限公司 目录
化工仪表安装施工规范
1 总则
1.0.1 为满足石油化工企业仪表工程施工的需要，特制定本规程。
1.0.2 本规程适用于石油化工新建，扩建工程的自动化仪表工程施工，改建工程可参照执行。
1.0.3 仪表工程施工应按详细工程设计图等有关设计文件及仪表安装说明书进行，如需修改设计或材料代用，应有原设计单位的书面通知或经原设计单位审批的书面文件。
1.0.4 在仪表工程施工中，详细工程设计图未作出规定的部分，应执行现行的工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93-86和本规程的规定。
1.0.5 引进装置的仪表工程施工应执行有关的国外标准规范和安装手册的规定。
1.0.6 仪表工程施工的安全措施应符合下列标准规定。
1 石油化工施工安全技术规程 SH3505。
2 放射卫生防护基本标准 GB4792。
1.0.7 仪表工程的开工应具备以下条件：
1 工艺管道及仪表流程图(P&ID）、仪表详细工程设计图 、有关技术文件及主要仪表使用说明书应齐全。
2 仪表详细工程设计图的核对，会审及设计交底均已完成。
3 主要施工方案业经批准。
4 仪表详细工程设计图预算和施工用料预算业经批准。
5 仪表设备及附件全部配套订货，其中主要仪表已到货，安装材料能保证施工的连续进行。
6 施工现场应有必要的施工临时设施。
7 土建工程，工艺设备和钢结构的安装已基本结束，控制室内装饰完毕，具备交付安装条件。
8 主要施工人员已接受技术交底并熟悉仪表详细工程设计图，必要的技术培训已经完成。
9 施工机具、设备、仪器（表）齐备。
10 具备完善的质量管理组织。
1.0.8 仪表工程现场全面开工宜在工艺管道完成百分之七十时进行。
1.0.9 仪表的取源部件安装应在工艺设备制造或工艺管道预制，安装的同时进行，并符合工业自动化仪表工程施工及验收规范。
1.0.10 仪表工程施工中，应及土建，电气及工艺设备，管道等专业做好配合工作。
1.0.11 仪表工程主要施工程序见图1.0.11。
2 施工准备
2.1 施工技术准备
2.1.1 施工单位在接到详细工程设计资料后，应参及编制施工组织设计，施工组织设计的下列各项中应包含有关仪表工程的内容。
1 工程说明及工程特点；
2 实物工程量；
3 工程进度网络计划；
4 施工工艺程序和主要技术方案及措施；
5 劳动力需用量计划；
6 机具设备、标准仪器需用量计划；
7 施工临时措施和辅助设施计划；
8 施工中应执行的规范；
9 质量标准、质量保证体系和质量、安全保证措施；
10 施工责任划分。
2.1.2 施工单位技术负责人应在施工技术人员熟悉详细工程设计资料后组织图纸审查 ，图纸审查应包括下列内容。
1 图纸及其他设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工的要求；
2 工艺管道及仪表流程图(P＆ID)及设备一览表的相关内容是否一致，仪表位号、型号、规格及设计参数等有无矛盾；
3 仪表电缆接线表，仪表回路图，接线箱图，盘柜内部接线图等相关内容是否准确无误；
4 紧急停车，安全联锁等有关图纸是否完整、准确；
5 仪表取源部件在工艺设备，管道设计图上是否标明位置、规格、材质、数量有无遗漏及差错；
6 仪表盘基础，仪表安装用的预埋件，预留孔在土建图上有无遗漏，位置、尺寸、数量是否满足仪表安装的要求；
7 设计选用的施工标准及技术要求是否可行；
8 设计有无漏项；
9 仪表的管排，电缆槽架及主要设备及其他专业的设施在空间布置上是否合理；
10 高温工艺管线；设备及仪表设备之间是否留有足够的空间；
11 仪表的供电、接地、防爆、安全联锁，在电气图上有无漏项和差错；
12 PLC、DCS、PCS、ESD 系统对安装，调试的特殊要求及条件是否明确。
2.1.3 施工技术负责人在图纸审查后应用书面形式将发现的问题及时通知设计管理部门（业主或监理 工程总承包单位) 并由其组织专业图纸会审，会审后，施工单位应及会审组织者共同写出专业图纸会审纪要。
2.1.4 图纸会审后，应编制施工方案或技术措施，其主要内容如下：
1 工程内容及说明；
2 工程量和工程特点；
3 施工方法、程序；
4 质量标准及保证措施；
5 安全措施及注意事项；
6 应填写的施工记录；
7 进度计划。
2.2 施工现场准备
2.2.1 大、中型项目的仪表工程施工应有下列临时设施和场地。
1 仪表库房和仪表调校室；
2 加工预制场；
3 材料库及露天材料堆置场；
4 工具房及其他设施。
2.2.2 仪表调校室应符合下列要求。
1 室内清洁，光线充足，通风良好；
2 室内温度维持在10 -35之间，空气相对湿度不大于 85％；
3 有上下水和符合调校要求的电源及仪表空气源；
4 避开振动大，灰尘多，噪声大和有强磁场干扰的地方。
2.2.3 仪表校验台应有方便的气源接头和电源插座，不同电压等级的电源应具有明显的区分标志，直流电源的正、负极也应分别标明。
2.2.4 施工现场应备有符合仪表调校用的气源，交流电源和直流电源。
2.2.5 材料库和加工预制场应互相靠近，道路畅通，运输方便，水、电、气等设施应配套。
3 仪表的校验及调整
3.1 一般规定
3.1.1 仪表安装前应进行外观检查，性能校验和调整，并作相应的记录。
3.1.2 仪表外观检查内容及要求应符合下列规定。
1 铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件，应符合设计要求；
2 无变形、损伤、油漆脱落、零件丢失等缺陷，外形主要尺寸，连接尺寸应符合设计要求；
3 端子、接头固定件等应完整，附件齐全；
4 合格证及检定证书齐备。
3.1.3 仪表调校人员应熟悉仪表使用说明书及设计提供的仪表规格书 并准备必要的调校仪器和工具。
3.1.4 校验用的标准仪器 应具备有效的检定合格证 其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
3.1.5 仪表校验调整后应达到下列要求。
1 基本误差应符合该仪表精度等级的允许误差；
2 变差应符合该仪表精度等级的允许误差；
3 仪表零位正确 偏差值不超过允许误差的 1/2；
4 指针在整个行程中应无抖动 摩擦和跳动现象；
5 电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整余地；
6 数字显示表无闪烁现象。
3.1.6 可编程调节器及其他智能仪表检查除应符合本规程第 3.1.1 ，3.1.5 条的规定外，尚应对其硬件配置进行下列检查。
1 硬件设备，专用电缆，编程器，通讯器或 PC机、备品、备件，随机工具的数量、型号、规格应及装箱单一致，随机资料应齐全。
2 通电前应仔细检查电源线 接地线 信号线 通讯总线 确认其连接无误 保险丝完好无损 插卡位置正确 相关的DIP地址开关 跳线设置应符合设计和制造厂要求 所有连接螺钉均应紧固无松动现象。
3.1.7 不具备校验条件的特殊仪表（如 分析仪表 射线仪表等)可不做精度校验。
3.1.8 仪表校验合格后 应及时填写校验记录 要求数据真实 字迹清晰 并由校验人 质量检查员 技术负责人签名 注明校验日期 表体贴上校验合格证标签(带有仪表位号)。
3.1.9 仪表应整齐存放 并保持清洁 经校验不合格的仪表 施工单位应会同监理 业主等有关人员检查确认后 退库处理。
3.2 温度仪表
3.2.1 高压及接触剧毒，可燃介质的温度计保护套管应进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍停压10min应无泄漏。
3.2.2 双金属温度计，压力式温度计应进行示值校验，校验点不应少于两点，若有一点不合格则应作不合格处理，工艺有特别要求的温度计，应作四个刻度点的校验。
3.2.3 热电偶，电阻温度计应作导通和绝缘检查，并应按不同分度号各抽 10%进行热电性能试验其中应包括装置中的主要检测点和有特殊要求的检测点，热电性能试验如不合格，应及业主或监理工程总承包单位协商处理。
3.3压力仪表
3.3.1 压力仪表的精度校验，应按其不同使用条件分别采用下列信号源和校验设备进行。
1 校验测量范围小于0.1MPa 的压力表，宜用仪表空气作信号源及测量范围相适应的标准压力表进行比较。
2 测量范围大于 0.1MPa 的压力表应用活塞式压力计加压及标准压力表或标准砝码相比较当使用砝码比较时，应在砝码旋转的情况下读数。
3 校验真空压力表时，应用真空泵产生真空度及测量范围相适应的液柱压力计或标准真空表比较。
4 校验禁油压力表应用专用校验设备和工具，或在被校压力表及活塞式压力计之间安装一套油水隔离器，严禁压力表及油接触。
5 膜盒式压力表和吸力计的精度校验，宜用大波纹管微压发生器，用补偿式微压计作标准表。
3.3.2 压力表和双波纹管差压计的校验应符合下列规定。
1 按增大或减小方向施加压力信号，压力仪表指示值的基本误差和变差不得超过仪表精度要求的允许误差，指针的上升及下降应平稳 无迟滞 摇晃现象。
2 校验点应在刻度范围内均匀选取，且不得少于五点，真空压力表的压力部分不得少于三点真空部分不得少于两点，但压力部分测量上限值超过 0.3MPa 时，真空部分只校验一点。
3 轻敲仪表外壳时，指针偏移不得超过基本误差的一半，且示值误差不得超过仪表的允许误差。
3.3.3 压力仪表校验合格后应加铅封及标识。
3.4 流量仪表
3.4.1 双波纹管差压流量计的测量范围在10kPa 以下时，宜用气压球加压，测量范围在 10kPa 以上宜用仪表空气通过定值器加压 校验前连接管线应作气密性试验，当无差压时，示值及零点的时偏差不得超过基本误差的一半，附加积算机构的双波纹管差压计，应作积算精度检查。
3.4.2 除差压流量仪表外 其他流量仪表 流量元件应有出厂合格证及校验合格报告 当合格证及校验合格报告在有效期内时可不进行精度校验 即 流量标定 但应通电或通气检查各部件工作是否正常电远传及气远传转换器应作模拟校验 当合格证及校验合格报告超过有效期时 应重新进行计量标定标定工作由业主负责 施工单位配合。
3.4.3 气远传 电远传及机械指示型转子流量计可用手推动转子上升或下降进行检查 其指示变化方向应及转子运动方向一致 且输出值应及指示值一致。
3.4.4 当必须用水校验上述仪表时 应确认各工作部件适合及水接触 用水试验后 应用干燥空气吹干 密封 防止生锈。
3.5物位仪表
3.5.1 浮筒液面变送器宜用水校法校验 校验时 应确保零点液面准确 输出和输入信号应按介质密度进行换算
3.5.2 浮球式液位变送器校验时 应手动操作平衡杆 使其及水平面夹角分别为 11。5° 0°-11.5°， 变送器输出信号压力分别为0 50％ 100％ 其基本误差及变差均不应超差。
3.5.3 浮球式液位开关检查时 应用手平缓操作平衡杆或浮球 使其上 下移动 带动磁钢使微动开关触点动作。
3.5.4 放射性同位素物位计校验必须按操作手册要求进行。
3.5.5 电容式物位开关检查时 使用500V兆欧表检查电极 其绝缘电阻应大于 10MW 调整门限电压 使物位开关处于翻转的临界状态 将探头插入物料后 状态指示灯亮 输出继电器应动作。
3.5.6 音叉式物位开关检查时 将音叉股向上放置 通电后用手指按压音叉端部强迫停振 输出继电器应动作。
3.5.7 超声波物位计校验时 通电后液晶显示面板及状态指示灯工作应正常 参数设置开关应符合工艺测量要求。
3.6 气动单元组合仪表
3.7 电动仪表
3.7.1 电动仪表校验 送电前应确认下列事项。
1 电源电压符合仪表铭牌的要求。
2 接线及仪表端子排列图一致 信号线 电源线正负极连接正确。
3。7.2 电动 型仪表的校验应符合下列规定。
1 工作电压为直流24V 允许误差为±10%。
2 负载电阻为0 600W。
3 输入输出信号为4 20mA或1 5V。
3.7.3 电动 型压力 压差 温度仪表及液面变送器均应进行精度校验 沿增大及减小方向施加测量范围的0 25 50 75 100 的测量信号 相应的输出电流应分别为4 8 12 16 20mA 误差不应大于仪表精度的允许误差 变差应小于仪表基本误差的绝对值。
3.7.4 电动 型安全保持器应符合下列规定。
1 在0 25 50 75 100 五点分别进行输入输出特性校验 变差应小于基本误差的绝对值。
2 短路电流测试值不应大于35mA，开路电压试验值不应大于35V。
3.8 调节阀
3.8.1 调节阀出库时 应对制造厂质量证明书的内容进行检查 并按设计要求核对铭牌内容及填料 规格 尺寸 材质等 同时检查各部件 不得有损坏 阀芯锈蚀等现象。
3.8.2 调节阀应进行气密性试验 将 0。1MPa 的仪表空气输入薄膜气室 切断气源后 5min内 气室压力不得下降。
3.8.3 调节阀应进行耐压强度试验 试验在阀门全开状态下用洁净水进行 试验压力为公称压力的 1.5 倍 所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于 3min 且不应有可见的泄漏现象。
3.8.4 调节阀的泄漏量试验应符合下列规定。
1 试验介质应为5 40 清洁气体(空气或氮气）或清洁水。
2 试验压力为0。35MPa 当阀的允许压差小于 0.35MPa 时 应为设计规定值。
3 试验时气开式调节阀的气动信号压力为零 气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20kPa 切断型调节阀的信号压力应为设计规定值。
4 当试验压力为阀的最大工作压差时 执行机构的信号压力应为设计规定值。
5 允许泄漏量应符合表3。8。4—1要求。
3.9旋转机械和状态监视仪表
3.10在线分析仪表
3.11可编程调节器及智能控制仪表
3.12智能变送器
4 仪表设备安装
4.1 一般规定
4.1.1 仪表安装前应对照详细工程设计图核对其型号 规格及材质 仪表所带附件应齐全外观应完好无损 并且有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料。
4.1.2 仪表安装前应进行单体调校和试验 设计要求脱脂的仪表应在脱脂合格后进行安装。
4.1.3 现场仪表安装时 除另有规定外 表中心距地面宜为 1。2m 显示仪表应安装在便于观察 维修的位置。
4.1.4 仪表应安装在不受机械振动的场所 并远离电磁场和高温设备及管线 同时应避免腐蚀介质的侵蚀。
4.1.5 安装在室内的就地仪表应选择光线充足 通风良好 操作维修方便的地方。
4.1.6 仪表在安装时不应受到敲击及振动 安装应牢固端正 并不承受配管或其它任何外力。
4.1.7 安装在工艺管道上的仪表或测量元件 在管道吹洗时应将其拆下 待吹洗完成后再重新安装 仪表外壳上的箭头指向应及管道介质流向一致。
4.1.8 仪表盘箱严禁用气焊开孔或切割。
4.1.10 对有特殊安装要求的仪表设备 安装时应严格按说明书进行。
4.1.11 保温 护 箱内仪表配管布局应合理 三阀组及阀门应便于操作维修。
4.1.12 现场仪表安装就位后应采取必要的防护措施。
4.2 控制室盘箱柜和操作台安装
4.2.1 控制室内盘 箱 柜和操作台的安装位置应符合设计规定。
4.2.2 盘 箱 柜和操作台的外形尺寸及仪表开孔尺寸应符合设计要求。
4.2.3 仪表盘型钢基础应在地面二次抹面前安装完毕 型钢基础制作 安装应平直 牢固外形尺寸及仪表盘尺寸应一致 其偏差值应符合下列规定。
1 直线度允许偏差为1mm/m 当型钢基础的总长超过 5m时 基础全长的直线度允许偏差为5mm。
2 水平方向的倾斜度允许偏差为 1mm/m 当型钢基础的总长超过 5m时 基础全长的倾斜度允许偏差为5mm。
3 型钢基础制成后应进行除锈防腐处理。
4.2.4 盘 箱 柜及型钢基础之间应采用防锈螺栓连接。
4.2.5 单个安装的盘 箱 柜和操作台 应符合下列要求。
1 垂直 平整 牢固。
2 垂直度允许偏差为1.5 1000。
3 水平方向的倾斜度允许偏差为 1/1000。
4.2.6 成排的盘 箱 柜 操作台的安装 除应符合本规程第 4.2.5 条的规定外 还应符合下列规定。
1 相邻两盘 箱 柜 操作台顶部高度允许偏差为 2mm 当连接超过两处时 其顶部高度最大偏差不应大于5mm。
2 相邻两盘 箱 柜正面接缝处的平面度允许偏差为 1mm 当连接超过五处时 正面的累计平面度最大偏差不应大于5mm。
3 相邻两盘 箱 柜间接缝的间隙不应大于 2mm。
4.3 就地仪表盘、箱、保温护箱的安装
4.3.1 就地仪表盘 箱 保温 护 箱的安装应符合下列规定：
1 应安装在光线充足 环境干燥的地方；
2 应垂直 平整 牢固 垂直度允许偏差为 3mm 盘 箱 的高度大于 1.2m 时 垂直度允许偏差为4mm；
3 水平方向的倾斜度允许偏差为 3mm；
4.3.2 在多尘 潮湿 有腐蚀性气体或爆炸性危险的区域内安装的就地仪表盘 箱 其密封性和防爆性能应满足使用要求。
4.3.3 在振动场所安装仪表盘（箱) 应采取防振措施。
4.4 温度仪表安装
4.4.1 测温元件。如：热电偶 热电阻 双金属温度计 压力式温度计等 应安装在能准确反映介质温度的位置。
4.4.2 安装在工艺管道上的测温元件应及管道中心线垂直或倾斜 45 插入深度应大于250mm或处在管道中心 插入方向宜及被测介质逆向或垂直 管道公称直径小于 80mm 时可安装在弯头处或加扩大管。
4.4.3 双金属温度计安装时 刻度盘面应便于观察 直型水银温度计不应水平安装。
4.4.4 表面温度计的感温面应及被测表面紧密接触 固定牢固。
4.4.5 压力式温度计安装时 应使温包全部浸入被测介质中 毛细管应敷设在角钢或管槽内 并防止机械拉伤 毛细管固定时不应敲打 弯曲半径不应小于 50mm 周围环境应无机械振动 且温度变化不应过大 如不可避免时应采取隔热措施。
4.4.6 安装在含固体颗粒介质中的测温元件 应采取防磨损的保护措施。
4.4.7 测温元件用连接头的螺纹应及测温元件螺纹相匹配。
4.4.8 当测温元件水平安装且插入深度较长或安装在高温设备中时 应有防弯曲措施。
4.5 压力仪表安装
4.5.1 安装在高压设备和管道上的压力仪表 如在操作岗位附近 安装高度宜距地面 1.8m以上否则应在仪表正面加保护罩。
4.5.2 压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管线上。
4.5.3 被测介质压力波动大时 压力仪表应采取缓冲措施。
4.5.4 测量粘度大 腐蚀性强或易于汽化的介质时 压力仪表安装应加隔离罐或采用隔膜压力表 密封毛细管膜片压力表 测量固体颗粒或粉尘介质时应加吹洗装置或烧结金属过滤器。
4.6 流量仪表安装。
4.6.1 转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上 垂直度允许偏差为 2/1000 被测介质的流向应由下而上 上游直管段的长度应大于 5 倍工艺管道内径。
4.6.2 涡轮流量计应安装在无振动的水平管道上 上 下游直管段的长度应符合设计要求。
4.6.3 电磁流量计 变送器 可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上 并应符合下列规定。
1 当变送器安装在垂直管道上时 介质流向应自下而上。
2 流量计上游直管段的长度应大于 5 倍工艺管道内径。
3 电磁流量计(变送器） 被测介质及工艺管道三者应连成等电位 并应有良好接地。
4 电磁流量计转换器应安装在不受振动 常温 干燥的环境中 凡就地安装者应装盘或加保护箱罩。
5 当管道公称直径大于300mm时 应加专用支撑。
4.6.4 容积式流量计安装应符合下列规定。
1 流量计宜安装在水平管道上 刻度盘应处于垂直平面内 保持表内转轴水平 流量计外壳箭头方向应及流体方向一致。
2 流量计上游应设置过滤器 若被测介质含气体 则应安装除气器。
4.6.5 质量流量计安装应符合下列规定。
1 安装在振动场所的流量计 出入口宜用减振高压金属挠性软管及工艺管道连接 流量计应安装在水平管道上 矩型箱体管 型箱体管应处于垂直平面内 工艺介质为气体箱体管应处于工艺管道的上方 工艺介质为液体时 箱体管应处于工艺管道的下方时表体应固定在金属支架上。
2 流量计的转换器应安装在不受振动 常温 干燥的环境中 就地安装的转换器应装保护箱。
4.6.6 靶式流量计的靶板中心应安装在管道中心轴线上 并及轴线垂直 靶面应迎着介质流向。
4.6.7 旋涡流量计应安装在无振动的管道上 上 下游直管段的长度应符合设计要求 管放大器及流量计分开安装时 两者距离不宜大于 20m 其信号连线应是金道内壁应光滑属屏蔽导线。
4.6.8 孔板 喷嘴和文丘里管等节流装置 安装前应进行外观及尺寸检查 加工尺寸应符合设计要求 孔板 喷嘴入口边缘及内壁应光滑无毛刺 无划痕及可见损伤。
4.6.9 孔板 喷嘴 文丘里管的安装应符合下列规定。
1 孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎向被测介质的流向；
2 孔板 喷嘴及文丘里管的两侧直管段长度应符合设计要求；
3 孔板和孔板法兰的端面应和轴线垂直 其偏差不应大于 1；
4 孔板法兰安装应及管道同心 其同心度允许偏差 不应大于下式计算值；
5 差压变送器的正压室 负压室应及孔板 喷嘴上的正 负符号相对应 变送器安装应便于操作及维修；
4.6.10 阿纽巴流量计安装应符合下列规定：
1 阿纽巴流量计有四个孔的一侧应迎向流体方向；
2 阿纽巴一次元件应通过并垂直于管道中心线；
3 阿纽巴流量计两侧直管段长度应符合设计要求。
4.6.11 需加前后直管段的流量仪表 直管段口径应及流量仪表口径一致。
4.7 物位仪表安装
4.7.1 浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心 并便于操作和维修 浮筒应垂直安装 其垂直度允许偏差为 2/1000。
4.7.2 钢带液面计安装浮子的导向钢丝应安装牢固 垂直拉紧 不得扭曲或打结 钢带应钢带导管垂直度允许偏差为 0。5/1000处于导管中心且沿滑轮滑动自如。
4.7.3 雷达液面计安装时 其法兰面应平行于被测液面 探测器及保护管应按设计和制造厂要求进行安装 一般插入罐体3 5cm。
4.7.4 物位开关应安装在方便电气接线的地方 安装应牢固 浮子应活动自如。
4.7.5 玻璃板液面计应安装在便于观察和检修拆卸的位置 如果和浮筒液面计并用 安装液面计安装应垂直 其垂直度允许偏差时应使两者的液位指示同时处于便于观察的方向为5/1000。
4.7.6 安装玻璃管液面计时 填料应用扳手轻轻拧紧 防止玻璃管碎裂。
4.7.7 料位计的探测器应安装在便于维修和易于移动的位置 并应远离下落物料或加保护罩 探测器及转换器间的接线应采用屏蔽导线。
4.7.8 射线物位计安装前必须制定具体的安装方案 并应符合下列要求：
1 安装方案应符合使用说明书的要求；
2 安装中的安全防护措施必须符合现行的国家标准 放射卫生防护基本标准 GB4792的规定；
3 安装工作应由经过放射源安全防护知识培训的人员专职负责；
4 安装位置应有明显的警戒标记。
4.7.9 差压液面变送器安装高度应不高于液面下部取压口 但用法兰式差压变送器 吹气法及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时可不受此限。
4.7.10 法兰式差压变送器毛细管敷设时应加保护措施 弯曲半径应大于 50mm 安装地点的环境温度变化不得过大 否则 应采取隔热措施。
4.8 在线分析及气体检测仪表安装
4.8.1 分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流 涡流 无空气渗入 无化学反应过程的位置。
4.8.2 分析仪表取样系统安装时 应核查样品的除尘 除湿 减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。
4.8.3 分析仪和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点 并应符合使用说明书的要求。
4.8.4 分析仪及电气附件结构的防爆等级应符合设计规定。
4.8.5 分析尾气放空和样品回收应符合设计规定。
4.8.6 气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上 其周围环境不应有强电磁场。
4.8.7 检测器探头的安装位置应根据所测气体密度确定，用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在距地面 0.3 0。6m的位置，用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设计要求确定检测器的接线盒外壳应有可靠的接地。
4.9 旋转机械状态监视仪表安装
4.9.1 旋转机械状态监视仪的探头安装应在机轴置于工作位置时进行 探头及轴的间隙应处于探头特性曲线的中点 可通过监测仪调整 并在监测仪指示为零时固定探头。
4.9.2 探头应安装牢固 安装时不得碰断探头上专用同轴电缆。
4.9.3 探头及前置放大器间的连接应用专用同轴电缆 该同轴电缆的阻抗应及前置放大器 探头相匹配。
4.10 调节阀及其辅助设备安装
4.10.1 调节阀安装应垂直 底座离地面距离应大于 200mm 阀体周围应有足够空间以便操作 维修 调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于 300mm。
4.10.2 带定位器的调节阀 应将定位器固定在调节阀支架上 并便于观察和维修 定位器的反馈连杆及调节阀阀杆接触应紧密牢固。
4.10.3 执行器输出轴及阀体 调节机构 连接的连杆或接头 安装时应保持适当的间隙保证执行器动作灵活平稳 止档限位应在出轴的有效角范围内紧固 不得松动。
4.10.4 气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余量 使其不妨碍执行机构的动作。
4.10.5 调节阀安装方向应及工艺管道及仪表流程图 P＆ID 一致。
5 可编程序控制器（PLC)及分散控制系统(DCS）的安装及调试
5.1 一般规定
5.1.1 可编程序控制器（PLC） 分散控制系统（DCS)及过程控制系统 PCS 必须在控制室的土建 安装 电气 空调工程全部完工后安装。
5.1.2 PLC DCS PCS 系统安装前 施工单位应会同监理和业主检查控制室和机房共同确认安装必需的下列条件已具备。
1 机柜基础型钢已安装完毕 并符合本规程第 4.2.3 条和第 4.2.4 条的要求；
2 地板 顶棚 墙面 门窗等均已施工完毕 室内杂物清理干净；
3 空调系统安装调试完毕 已处于正常运转状态 室内温度 湿度均达到系统要求；
4 不间断电源（UPS）及室内照明已全部施工完毕 投入正常运行；
5 接地极及接地系统总线已施工完毕 接地电阻符合设计规定；
6 控制室已具备封闭式管理条件 室内附属公用设施已完备；
7 卫生清扫工具 吸尘器 灭火器具及防鼠器具等已准备就绪。
5.1.3 对 PLC DCS 机柜组件及配线进行检查时 应确认盘内所有的接线符合设计及制造厂有关图纸的要求。
5.1.4 对本安回路进行检查时 应首先确认及本安系统有关的电缆及端子排的色标 通常为蓝色 符合要求 本安回路的接线应确保安全区域及危险区域隔离。
5.1.5 PLC DCS PCS系统电缆的检查应按下列要求进行。
1 随机电缆 系统电缆 的型号 尺寸 及其附件和工具应齐全 并满足相关系统资料的技术参数要求。
2 随机电缆 系统电缆 的外部绝缘层应无损坏 绝缘电阻符合制造厂标准。
3 系统模件之间 节点之间及相关终端之间电缆应连接正确 网络通讯电缆 总线电缆之间的连接应符合制造厂及系统的设计要求。
5.1.6 机柜及设备内部易对人身造成伤害的地方应有明显的警示标志和防护措施。
5.1.7 安全接地 工作接地应按详细设计图和系统设备技术条件要求进行检查 并符合下列要求。
1 系统设备的安全接地应及接线图一致。
2 系统设备的工作接地应及接线图一致。
3 设备内部接地网不应形成回路。
4 机柜内部安全栅接地系统应符合设计规定和本安系统要求。
5.1.8 应根据电源接线图检查电源输入/输出回路至各系统设备电源控制开关的正确性 并检查电源极性是否正确 确认电源电压等级和波纹系数符合制造厂和设计要求。
5.1.9 应对所有的外围设备如打印机 拷贝机 PC 机 磁带机 投影仪等设备进行外观检查 所有外围设备均应有完整的使用说明书 相应系统软件及设备驱动程序。
5.1.10 PLC DCS PCS设备不宜在无空调 无除湿设备的库房内长期存放。
5.1.11 系统硬件检查时 应记录制造厂设置的 DIP 开关缺省位置及硬件地址开关位置插拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板 严禁用易产生静电的刷子或化纤织物等清洗各类卡件及设备 操作者应采取防静电措施 如佩戴防静电手链等。
5.1.12 PLC DCS PCS 及智能控制仪表相互之间的通信接口进行检查及组态测试时应检查通信协议 通信速率 奇偶校验位 优先级 通讯地址等,并检查数据传输和数据数值是否正确，PLC DCS PCS系统上电检查正常 应用软件开始调试前及调试后 必须立即作软件备份。
5.1.14 PLC DCS PCS 系统检查结果应分别填入表 E—4 E-5 E—6 并由检查人监理及业主代表签字确认。
5.2 安装
5.2.1 PLC DCS PCS 系统设备出库运输时应选择平坦 无障碍的运输道路 运输过程中 车速不宜快 并应防止剧烈冲击及振动 装卸作业场地应平整 坚固 并具有足够的作业空间。
5.2.2 在设备吊装及搬运过程中 应保持平稳 宜用吊车或铲车进行作业 不得使用斜度大于10 的滑梯 滑板进行人工装卸。
5..2.3 开箱检验应在制造厂代表在场的情况下会同监理 业主代表共同进行 检验后应签署检验记录。
5.2.4 设备开箱前 应检查外包装是否完整 开箱后 应检查内包装是否破损 有无积水防潮 防水及防震等措施是否齐备 防倾斜 防振动标志是否异常 当环境温度小于 4°时不宜对刚搬进室内的设备进行开箱 避免凝结水侵蚀设备。
5.2.5 设备开箱应使用适当工具 按层次顺序打开包装 严禁猛烈敲打。
5.2.6 开箱检验应按装箱单逐一清点 并应符合下列要求。
1 所有硬件 备件 随机工具的数量 型号 规格均应及装箱单一致；
2 设备及备件外观良好 无变形 破损 油漆脱落 受潮 锈蚀等缺陷；
3 资料齐全 软件媒体外包装应完好无损 PLC 系统资料应包括系统硬件配置图盘内平面布置图 盘内接线图 I/O 地址分配表 梯形逻辑图 功能模块逻辑图或应用程序文件清单因果表 启动停车顺序图 编程器使用手册或系统操作手册等DCS 系统随机资料应包括系统硬件配置图 系统安装手册 系统操作手册 系统软件组态手册等。
5.2.7 设备安装应由远及近 在控制室和机房内搬运或移动时 不得损坏地面 就位后应及时固定。
5.2.8 机柜和操作台安装应符合本规程第 4。2。6 条的规定。
5.2.9 系统安装后应经常保持室内清洁 定期用吸尘器除尘 如需拖洗地面 不宜过湿。
5.2.10 PLC 系统分为控制室内安装和现场安装两种方式 在控制室内安装应保证符合系统安装手册中的有关要求 现场盘安装地点应避免高温 湿度大 振动大的场所 并应有防雨防潮措施 在要求防爆场合 应有密封垫和正压通风系统 盘接地和系统接地应符合设计和系统安装手册的要求。
5.2.11 系统送电前施工单位应会同监理 或总承包单位 代表 业主代表 设计代表和制造厂代表等有关人员 对系统的安装 电源 接地 系统电缆及配线进行检查确认。
5.3 PLC 系统调试
5.3.1 PLC进行系统调试时 应具备下列条件：
1 有关仪表电缆 电气电缆均已安装 检查合格；
2 已制订详细的调试计划 调试步骤和调试报告格式；
3 有关电气专业的设备已具备接受和输出信号的条件；
4 有关PLC系统的现场检测仪表和执行机构已安装调试合格；
5 有关工艺参数的整定值均已确认。
5.3.2 PLC系统的上电检查应包括电源部分 CPU卡 通讯卡 存贮器卡 I/O 卡 编程在进行软件调试前 所有硬件应进行上电检查 上电检查应在设备安装 系统电源电器缆接线 接地系统 供电系统按设计要求施工完毕并检查合格 盘内配线符合接线图要求各路电源正负极之间无短路现象 正负极对地电阻符合接地标准要求后进行 上电检查应符合下列要求：
1 CPU卡件上电后 卡件上对应状态指示灯应正常；
2 存贮卡件上电后 电源指示灯 状态指示灯应正常；
3 其它卡件上电后 电源指示灯 状态指示灯均应正常；
4 将编程器及 CPU 连接 自诊断编程器应显示状态正常 使用编程器测试功能检查PLC系统的状态 调出梯形图或程序清单 并进行检查 核对。
5.3.3 I/O 检查应符合下列要求：
1 PLC 系统的 I/O 检查在系统上电完毕后进行 I/O 检查分为模拟量输入 数字量输入 模拟量输出 数字量输出回路检查；
2 对模拟量输入回路 应按I/O 地址分配表 在相应端子排上用精密信号发生器加入相应的模拟量信号，同时用编程器检查 PLC 系统所采集到的数值 根据软件内部设定的量程来检查模拟量输入回路的精度是否符合工艺操作的要求 对带有显示装置 CRT 的系统 应按CRT上的显示值来检查PLC系统的精度；
3 对模拟量输出回路 可根据软件内部设定的 PID 参数或其它运算控制方式 满足输出模块的条件 检查模拟量输出回路相应端子上的信号；
4 对于数字量输入回路 可根据I/O 地址表 在相应端子上短接 以检查数字量输入DI卡上相应地址发光二极管的变化 同时可用编程器检查相应地址的 0 1 状态变化；
5 对于数字量输出回路 可根据 I/O 地址表 使用一般 PLC系统具有的强制（FORCE)输出功能 通过对应输出地址的强制开或关 观察相应地址发光二极管的变化 并从相应端子检查0 1状态的变化。
5.3.4 设计成双中央处理器（CPU)冗余形式的PLC系统 调试中应检查主CPU和备用CPU的切换 切断主CPU电源或按备用CPU请求撛诵袛开关 备用 CPU自动切换成为主 CPU系统应正常。
5.3.5 检查冗余电源互备性能 分别切换各电源箱主回路开关 确认主 副 CPU 运行正常 I/O 卡件状态指示灯保持不变。
5.3.6 冗余I/O 卡试验应符合下列要求：
1 选择互为冗余 地址对应的输入点 输出点 输入卡施加相同的状态输入信号 输出卡分别连接状态指示仪表利用编程器在线检测功能 检查对应的 I/O 卡；
2 分别插拨互为冗余的输入卡 检查输出状态指示表及输出逻辑保持不变；
3 分别插拨互为冗余的输出卡 检查对应的输出状态指示表及输出逻辑保持不变。
5.3.7 通讯冗余试验时 应分别插拨互为冗余的通讯卡或除去冗余通道电缆 系统运行应硬件复位后 相应卡件的状态指示灯应自动恢复正常。
5.3.8 检查备用电池保护功能 分 合 CPU 卡电源开关 确认内存中程序未丢失 取出备用电池 5min后 内存程序不应丢失。
5.3.9 对编程器和系统功能检查时 应用带专用通讯电缆的编程器 系统应能实现操作手册上说明的所有功能。
5.3.10 PLC 系统逻辑功能确认应使用编程器测试 TEST 功能 设定输入条件 根据梯形图或程序文件观察输出地址变化是否正确 以确认系统的逻辑功能 对没有测试功能的 PLC 系统 可通过短接相应地址的端子 模拟输入逻辑条件 输出地址应及梯形图或程序文件中所描述的一致。
5.3.11 在 PLC 系统检查中 对模拟量输入 输出回路 模拟信号应在现场仪表输入 并观察有关的工艺报警指示和现场执行机构的动作是否符合梯形图或应用软件中的描述和实对报警回路 应在现场仪表输入模拟信号引起现场仪表动作 观察报警显示际工艺要求对紧急停车回路 应按梯形图 因果关系表或应用软件中的描述 在现场点输入模拟停信号 观察停车机构是否正确动作 对所有联锁回路 应按模拟联锁的工艺条件 检查锁动作的正确性。
5.3.12 对于有开停顺序图的 PLC 系统 应按照开停顺序图要求模拟工艺开停条件 并合工艺操作手册 检查PLC系统的顺控逻辑。
5.3.13 系统软件及应用软件备份应包括下列内容：
1 操作系统软件备份；
2 梯型逻辑（Ladder)控制软件备份；
3 流程图组态备份。
5.4 DCS 系统调试
5.4.1 DCS配电盘检查 包括上电启动 电缆接线及空气开关 应确认下列内容：
1 确认配电盘内空气开关置于 OFF 状态；
2 确认空气开关铭牌 位号；
3 确认全部机柜 操作站 电源开关置于 OFF 状态；
4 分别将空气开关置于 ON 状态 同时确认相应的设备电源开关为 ON状态。
5.4.2 DCS设备性能检查应符合下列规定：
1 所有相关的DCS硬件设备 电源开关置于 ON 状态；
2 从工程师站下装系统软件 应用软件及数据库；
3 启动操作站 确认系统正常；
4 向各台设备下装系统软件及数据库文件 启动局域控制网络上的全部节点 并确认系统状态显示正常；
5 系统启动检查应符合下列要求。
a 对于系统 应用列表命令确认 显示硬盘子目录所有文件；
b 对于节点 应在系统状态显示画面上 确认各局域控制网络上的节点显示正确；
c 对于控制站 应在组显示或细目显示画面上 确认各控制站显示正确；
d 对于操作站 应确认图形显示 流程图 组显示 趋势显示 细目显示 报警总貌显示；
e 对于打印机 应按打印键 确认能打印一屏画面；
f 对于冗余电源 应分别切换 确认系统运行正常。
5.4.3 网络通讯试验应符合下列要求：
1 在系统状态显示画面上 确认全部网络通道节点状态 OK；
2 在系统状态显示画面上 确认网络通道的 A及 B电缆状态显示为绿色；
3 除去电缆 A 或接线端子 检查电缆 B 可否切换 电缆 A 颜色同时变成黄色 且不影响网络通道正常运行；
4 恢复网络通道的 A 电缆 按上述步骤检查 B 电缆。
5.4.4 控制站冗余试验应符合下列要求：
2 主控制站电源开关置于 OFF 状态 确认冗余的控制站自动投入控制运行 且PV SP 和 OP值保持不变；
3 主控制站电源开关恢复 ON 状态 再确认 PV SP和 OP值不变；
4 对冗余控制站重复步骤1 3 其结果应及主控制站相同。
5.4.5 冗余控制站的I/O 卡试验应符合下列要求：
1 在操作站上调出控制站细目显示画面 确认全部 I/O 卡件状态 OK 在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号 输入 4 20mA信号给该位号 记录 PV SP和 OP值；
2 主控制站的 I/O 卡电源开关分别置于 OFF 状态 确认冗余控制站 I/O 卡自动控制站细目显示画面状态正确 确认其 PV SP和 OP值保持不变投入控制运行；
3 主控制站的 I/O 卡电源重新置于 ON 状态 ON 状态 再确认 PV SP和OP值保持不变；
4 重复步骤1 3 对冗余控制站全部 I/O 卡作切换试验。
5.4.6 系统组态检查应根据回路组态文件 梯形逻辑组态文件 先进控制组态文件 对DCS、ESD 紧急停车系统 软件进行检验。
1 区域名组态 确认区域名显示屏全部工序名称；
2 单元名组态 确认单元显示屏全部单元名称；
3 单元/区域控制盘面 确认单元号 控制画面上的单元分配显示；
4 网络通道节点地址的分配 在系统状态画面显示中 确认每个节点地址；
5 控制站 I/O 卡的分配 在系统状态画面中的卡排列显示 确认控制站 I/O 卡的分配地址。
5.4.7 DCS 回路试验应根据 DCS 回路图或接线图 检查输入点 输出点 控制点 运算点在控制站中运行状态同时检查细目显示 组显示 流程图显示和报警汇总显示
1 检测回路棗模拟输入应按下述要求进行
a 输入4 20mA DC信号至相应位号的模拟输入卡
b 增大 减小输入信号 确认在细目 组 流程图中 PV值响应
c 确认细目上的该回路信号描述
d 确认细目上的该回路量程
e 输入信号高 低报警值 确认流程图显示画面上 PV值变化及颜色变化
f 输入超量程信号和切断输入信号 确认在流程图画面上 PV 值是否有 ──── 或BAD 状态信息 确认在报警总貌画面上的报警信息和报警打印机的打印结果 同时确认报警笛音响效果
g 对于带选择开关的回路的点检查 重复上述步骤
2 检测回路——数字输入应按下述要求进行
a 输入ON—OFF开关信号至相应位号的数字输入卡
b 在该试验回路显示的细目画面上 确认仪表位号的描述
c 改变输入状态 在流程图画面上确认颜色 符号的变化
d 当该点组态为事故报警方式时 在事故报警画面上确认是否显示事故报警记录
e 对于带预选开关回路的点检查 重复上述步骤
3 单回路控制检查按下述要求进行
a 输入4 20mA DC信号至相应位号的模拟输入卡
b 连接毫安表至相应位号的模拟输出卡
c 在该试验控制回路的细目画面上 确认仪表位号描述
d 在细目画面上 确认被试验控制点的 PV值和 SP值
e 将控制方式置于 手动 状态 增加 减少输入信号值 确认 PV值显示是否响应和流程图画面是否变化 同时确认SP跟踪 PV值(工艺要求时）
f 将控制方式置于撟远 改变SP值 确认控制作用（正作用或反作用)
g 改变输入报警值 确认流程图画面上的 PV值是否响应 以及报警总貌画面中报警信息是否显示 同时确认报警笛音响效果
h 改变输入信号使其低于测量值下限或高于测量值上限 确认在流程图显示画面中PV值为 ──── 或 BAD 状态
i 在流程总貌画面中显示报警信息 在报警打印机上打印报警信息
j 调节器控制方式改变为手动 调节器输出值保持不变 同时确认报警笛音响效果
4 串级控制主调节器按单回路控制的要求试验完成之后 串级回路副调节器应按下列要求试验
a 将副调节器控制方式置于自动或手动 确认主调节器操作功能无效
b 将副调节器控制方式置于串级控制（CAS) 主调节器控制方式置于手动 增加 减少主调节器的输出 确认副调节器设定点 SP是否发生变化
c 将主调节器控制方式置于自动 当主调节器的设定点改变 确认副调节器的控制作用方向是否正确
d 对于带选择开关回路的检查 重复上述步骤
5 运算回路检查应确认 PV 值运算模块 如流量补偿 累积 平均值 线性化处理等校验工作 这一检验工作一般及先进过程控制系统（ACS）回路检查同时进行 见附录 C 附录D
6 逻辑回路检查应在下列方式下确认逻辑 顺控 预置关系
a 调节器控制方式自动改变功能
b 电气/仪表联锁
5.4.8 串行接口数据点检查 应确认经由串行接口通讯来的数据 例如来自气相色谱分析系统 PLC系统 可编程调节器的信号是否正常工作 并检查下列内容
1 检查确定相关的通讯设备的DIP开关 跳线的设置能否满足通讯协议要求
2 检查串行通讯电缆的连接是否正确 螺丝是否紧固 标准的国际通用串行接口有RS232CRS422 RS485三种 检查 确认相互之间的匹配设置
3 检查通讯设备之间和通讯设备及 DCS之间的传输距离 对于采用 RS232C标准通讯接口的设备 其最大传输距离应小于 15m 配有调制解调器扩展时 其最大传输距离应小于50m配有RS422 RS485标准通信接口时 其传输距离一般在 2km范围内
4 检查调制解调器的型号 规格应及设计要求相匹配 状态指示灯应正常
5 在 DCS 操作站上调出串行数据点相应的流程图显示画面 报警功能总貌画面 细目显示画面 在现场输入模拟信号或利用现场通讯设备上的强制 FORCE 功能 强制输入模拟信号 检查相应流程图上的显示 报警状态及报表打印功能 并逐一对下列参数和画面加以确认
a 题头
b 仪表位号及工艺描述
c 串行输入变化量
d 工程单位
e 有关串行操作的触标及功能键
f 报警功能的上 下限
g 量程的上 下限
h 通讯故障状态显示画面
i有效值确认
6 当串行通讯发生故障时 DCS PLC 终端设备 通讯设备应有相应的故障提示并且现场通讯设备 DCS仍可各自独立地正常运行 不对工艺操作信息及报警打印功能造成大的影响
5.4.9 紧急停车系统（ESD）试验应检查逻辑控制站的梯型逻辑组态 根据逻辑图检查 ESD盘的手动开关 报警系统是否正确实现逻辑运算控制 以 ESD 逻辑试验为主 常规控制回路（RCS)相关部分也应同时完成 试验过程如下
1 将需检查的ESD 逻辑控制站 输入端连接 ON—OFF开关 输出端连接信号灯
2 设置手动开关使全部逻辑条件为正常 确认所有监视信号灯熄灭
3 将一个逻辑条件改变为非正常 确认监视信号灯应发生变化 在报警总貌画面上确认报警信息状态
4 确认报警打印输出及报警盘上信号灯及音响
5 逻辑条件变为正常 手动复位 确认监视信号灯恢复正常
6 每一个ESD 逻辑条件试验都重复上述步骤
5.4.10 流程图画面检查应根据DCS流程图画面设计原则进行 流程图画面必须符合下列要求
1 操作流程图显示功能键 能调出所需的流程图画面
2 操作组显示菜单键 在显示屏上选择所需的流程图题头 应能调出所需流程图 并确认下列项目
a 题头；
b 仪表位号；
c 描述；
d 过程处理变化量；
e 设定点；
f 控制方式；
g 工程单位；
h 触标（TARGETS)；
i 线段和字符颜色；
j 软键功能；
k 功能键分配；
l 组显示画面检查。
3 检查每一流程图的控制组 确认组态是否符合工艺操作要求 在流程图画面上 选择组GROUP 键后应能调出控制组画面 并确认下列项目：
a 控制组画面题头；
b 仪表位号、名称；
c 某一控制组画面的连接（前后翻页键）；
d 标准控制组通用功能。
5.4.11 启动报表打印程序 分别打印出班表 日报 月报 年报 确认相关的打印机运行正常 根据设计要求确认各种报表的题头 字段内容 排序方式 数据类型及有特殊要求的打印内容。
5.4.12 系统软件及应用软件备份应包括下列各项(全部硬盘文件备份）。
1 操作系统软件备份。
2 子图库备份。
河南囯吉建设工程有限公司
仪表安装注意事项
仪表是化工厂常见的设备之一，今天为大家说的是仪表安装过程中需要注意的相关事项。工程的仪表安装涉及温度、压力、流量、物位的检测，过程分析和数据显示，自动调节和控制，要保证上述各项功能正常显示和发挥，安装是关键，下面就来详细说说。
01
安装前注意事项
1、仪表安装前，工艺管道应进行吹扫，防止管道中滞留的铁磁性物质附着在仪表里，影响仪表的性能，甚至会损坏仪表。如果不可避免，应在仪表的入口安装磁过滤器。仪表本身不参加投产前的气扫，以免损坏仪表。
2、仪表在安装到工艺管道之前，应检查其有无损坏，并打开壳体将固定指针的填充物取走。
3、仪表的安装形式分为垂直安装和水平安装，如果是垂直安装形式，应保证仪表的中心垂线与铅垂线夹角小于2°；如果是水平安装，应保证仪表的水平中心线与水平线夹角小于2°。
4、仪表的上下游管道应与仪表的口径相同，连接法兰或螺纹应与仪表的法兰和螺纹匹配，仪表上游直管段长度应保证是仪表公称口径的5倍，下游直管段长度大于等于250mm。
5、由于仪表是通过磁耦合传递信号的，所以为了保证仪表的性能，安装周围至少10cm处，不允许有铁磁性物质存在。
6、测量气体的仪表，是在特定压力下校准的，如果气体在仪表的出口直接排放到大气，将会在浮子处产生气压降，并引起数据失真。如果是这样的工况条件，应在仪表的出口安装一个阀门。
7、安装在管道中的仪表不应受到应力的作用，仪表的出入口应有合适的管道支撑，可以使仪表处于最小应力状态。
8、安装PTFE（聚四氟乙烯）衬里的仪表时，要特别小心。由于在压力的作用下，PTFE会变形，所以法兰螺母不要随意拧得过紧。
9、带有液晶显示的仪表，安装时要尽量避免阳光直射显示器，降低液晶使用寿命。
10、低温介质测量时，需选夹套型。
02
安装中注意事项
1、仪表开孔应避免在成型管道上开孔。
2、注意流量计前后直管段长度。
3、如有接地要求的电磁、质量等流量计，应按说明进行接地。
4、工艺管道焊接时，接地线应避开仪表本体，防止接地电流流经仪表本体入地，损坏仪表。
5、工艺焊接时，避免接地电流流经单、双法兰仪表的毛细导压管。
6、中、高压引压管能采用氩弧焊或承插焊的，应采用氩弧焊或承插焊。风速>2m/s，应有防风措施，否则应采用药皮焊丝，风速>8m/s，必须有防风措施，否则应停止施焊。
7、注意流量计节流装置取压口的安装方向。
8、不锈钢引压管严禁热煨；严禁将引压管煨扁。
9、仪表引压管、风管、穿线管的安装位置，应避免将来妨碍工艺生产操作，应避开高温腐蚀场所，应固定牢固；从上引下的穿线管，其最低引线端应低于所接仪表的接线进口端；穿线管最低端应增加滴水三通；靠近仪表侧宜增加Y型或锥形防爆密封接头；仪表主风线最低处应加排凝（污）阀。
10、仪表使用的铜垫片，如无退火处理，使用前应退火，并注意各种材质垫片的许用温度、介质和压力等条件。
11、现场仪表接线箱内，不同接地系统的接地不能混接，所有仪表的屏蔽线应单独连接上下屏蔽层，严禁拧在一起连接上下屏蔽。
12、仪表处于不易观察、检修位置时，报甲方同意，改变位置或加装平台。
13、仪表线中间严禁接头，如有特殊情况报甲方同意，并做好隐蔽记录，补偿导线接头应采用焊接或压接。
14、不锈钢焊口应进行酸洗、钝化、中和处理。
15、需要进行脱脂的仪表、管件，应严格按照规范进行脱脂处理，并做好仪表、管件脱脂后的密封、保管工作，严防保管和安装过程中被二次污染。
16、不锈钢管线严禁与碳钢直接接触。
17、镀锌、铝合金电缆桥架严禁用电、气焊切割和开孔，应采用无齿锯及专用开孔器等类似机械切割和开孔。
18、不锈钢管严禁用电、气焊切割和开孔，应采用等离子或机械切割、开孔。
19、大于36V的仪表穿线管、柜、盘等应接地，接地仪表穿线管丝扣用导电膏处理；小于等于36V的仪表穿线管丝扣至少应有防锈处理；外露丝扣不宜大于一个丝扣。
20、爆炸危险区域的仪表穿线管，应保持电气的连续性。
21、100伏以下绝缘仪表线路应用250V摇表测量线路绝缘电阻，且≥5兆欧。
22、铝合金桥架应跨接短接线，镀锌桥架应不少于两个防松螺丝拧紧，长度30米以内应两端可靠接地，超过30米的应每隔30米增加一个接地点。
23、不同接地系统的仪表线或仪表线与电源线共用一个槽架时，应用金属隔板隔开。
24、仪表盘、柜、箱、台的安装及加工中严禁使用气焊方法，安装固定不应采用焊接方式，开孔宜采用机械开孔方法。
25、仪表伴热、回水的盲端不应大于100mm。
26、变送器排污阀下口宜增加防阀泄漏的管帽（特别在防爆区）。
27、仪表及其穿线管、引压管一端固定于热膨胀区（如塔、随塔热膨胀移动的附件），一端固定于非热膨胀区（如劳动保护间），连接仪表时应根据现场实际情况，其柔性管、穿线管、引压管必须留出一定热膨胀裕度。
28、附塔桥架、穿线管应根据现场实际情况留有热膨胀伸缩节或柔性连接。
03
其他
1、铜管连接应采用承插焊接，套管焊接或卡接，铝管应采用套管焊，焊前应除去氧化层。
2、当测量管线与测量仪表相连时，应特别注意。用于气体介质和低沸点液体流体的管线应向上敷设；输送一般液体的管线也应向上敷设。
3、测量液体的导压管，为了减少测量误差提高测量精度，导压管出容器应沿测量最低液面水平方向敷设足够长的距离（大于500mm）。使之保证液面底部水平位置变化。
4、液面底部导压管，应伸入液体容器内部，管口朝下，以免杂质堵塞影响测量。
5、液体容器上方气相引出口的位置。应选择在避免容器内液体流动和流体冲击引起影响的地方。导压管从容器中引出后，应即垂直向上敷设一定高度（一般大于150mm）,然后再向水平方向敷设。
6、导压管安装应执行大型空分设备仪表导压管安装技术标准，导压管弯曲半径R＝5D，冷箱内导压管应按《HTA1107-93, 大型空分安装技术要求》进行，R=10D。
7、仪表的取源部件、导压管的材质要与工艺管道或设备的材质要求一致，特别是对腐蚀性有毒介质测量的取源部件及导压管安装前要一一核对。
8、仪表的取源部件和仪表的导压管的焊接技术要求必须与工艺管道或设备的焊接技术要求一致。
9、在有防爆要求的罐区和装置区的仪表安装应严格注意防爆要求、接地要求，保护管与现场仪表、仪表箱、接线箱、分线箱连接时应注意密封，严格按设计要求进行。
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